1. 实时管控促使生产过程透明化，强化生产沟通协同以及精细化管理
通过生产实时数据全面归纳、统计、分析以及展示，实现生产过程数字化、实时化和透明化管理，全面、直观、便捷的反应生产和设备的实际运行情况和趋势，强化生产沟通协同以及精细化生产管理。
价值阐述
建立统一、高效、适用的集中部署-多级应用运营监管平台和生产运营数据中心；
实现生产指标信息的互通，生产过程实时监控与历史事件的追溯；
构建全厂运行设备模型平台，实现生产、设备动态数字化管理；
实现移动互联，实时、随地查看生产数据；
2. 基于订单、生产资源的实时交互和反馈，建立柔性化生产机制
通过MES与ERP系统交互，进行信息的动态分析和反馈，建立经营-生产的联动机制，实现从销售订单到生产计划的完美转化；实现生产资源的统一调度和执行；实现柔性化生产排程、高效沟通协同，有效提升生产作业效率。
价值阐述：
实现生产计划的动态、柔性排程，提升生产计划准确性和变更调整能力；
实现生产趋势预测，有效消除生产瓶颈和制约因素；
通过生产信息的关联互通，实现高效协同生产，提升生产作业效率；
优化提升供应链管理，提升企业市场快速响应能力和降低企业库存、减少资金积压；
3. 全面的能源监控、分析、改进体系，持续优化能源利用效率
以科学的能源管理系统为核心，构建能源管控总体框架，实现企业能源的PDCA的闭环优化管理过程。采用自动化、信息化技术，对企业能源系统的各环节实现集中扁平化的动态监控和数字化管理，改进和优化能源使用效果，实现企业的节能降耗管理。
价值阐述：
实现能源的实时、可视化、可透析管理；
实时分析展示能源各环节的利用效率，对能源实际使用情况进行统计分析；
构建能源数据模型及专家库，实时异常预警，及时发现能源使用问题，持续优化能源利用效率；
建立“企业-部门-工序-班组-岗位”五级能效改进管理体系，实现能源利用的持续优化提升；
4. 完善的成本管理体系，实现成本的管控分析和持续优化提升
建立面向过程的、分批次结转的成本管理核算体系，从生产过程中采集数据并统计分析，实时把控和预警生产成本的变动，并通过成本管控体系实现成本的持续优化提升。
价值阐述：
加强全面预算管理，提升企业费用计划管理能力；
建立四级成本分摊模型，构建全面的指标体系，实现成本对比分析统计；
建立持续优化的成本预测模型，洞察成本管理缺陷，合理控制成本；
过程管理异常变动与成本结果关联，形成量化、动态实时的成本变动分析。
5. 通过生产过程的多动因分析和管控，提高产品质量可靠性
提供全程、闭环的质量管控体系，打造质量记录、管控、追溯、分析与持续优化完善的管理系统，提供全方面质量管控能力，满足生产制造企业高速发展的质量需求。
价值阐述：
实现企业质量管理网络全覆盖，保证生产全环节质量的可控、在控、受控；
实现对质量管理的预警预测，将质量事后管理转变为事前预防；
建立质量事件快速反应机制，防止质量事件的发生和扩大；
完整的质量数据管理和数据沉淀，实现质量分析全流程追溯和历史回放；
建立质量管理大数据模型，实现数据分析统计，解决质量管控瓶颈，实现可持续提升；
6. 设备的全生命周期管理，保障生产装置安全稳定和长周期运行
以设备台账为基础，工单的提交、审批和执行为主线，以提高维修效率、降低总体维护成本为目标，提供故障检修、计划维修、状态检修等维修保养模式，集成物资管理、预算管理、项目管理、财务管理等协同应用，实现对设备全生命周期管理，支持设备管理的持续优化。
价值阐述：
实现设备可靠稳定长周期运行和设备的增值保值；
实现精细化、全方位的设备管控以及成本领先战略；
建立体系化维修策略，实现检修维护的安全性、经济性，实现设备资产可控、在控；
融入PDCA的闭环管理思想，实现企业设备管理的持续改进和不断优化
7. 全流程的物料管理，实现全程追溯、高效协同和物料适时供应
从供应链角度出发，建立完善的物料管理体系，实现物料管控与计划、采购、库存等多环节有机结合，保障生产物料的适时供应，同时对物料使用情况和消耗进行全程跟踪和统计分析，实现生产物料使用异常预警报警。
价值阐述
建立完善的协同模式，实现物料多环节的高效协同，保障物料的适时供应；
通过物料全程追溯及数据关联，实现供应商及供货物资的准确评价和有效管理；
有效提升物料信息流转效率，降低员工劳动强度，节省人工成本；
实现物料最优库存数量，降低企业流动资金的积压；
利用物料异常报警和趋势分析统计，及时发现生产过程中问题和异动；
8. 建立面向HSE的风险管控体系，帮助企业实现生产的安全、稳定、高效运行
帮助企业建立面向HSE的风险管控体系和环保体系的管理监督系统，落实安全责任，以风险管理为核心，安全技术为手段，实现HSE信息化管理手段的创新，全面提升HSE管理水平，实现企业生产的安全稳定高效运行。
价值阐述：
全面覆盖HSE管理要素，保障生产制造全过程的安全、稳定开展；
通过软硬件系统集成，实现在平台上各安环数据的全面汇集和有效监管；
通过安环管理与员工台账的交融和一体化设计，对员工资源与安环培训、事件责任、绩效考核、职业健康等环节进行管理数据互通，实现安环工作的有效管控及针对性的可持续提升；
通过安环数据的统计分析，实现安环问题预控、预警，提高企业安全环保风险管控能力；
通过移动互联等技术，实现安环移动办公以及现场管理功能。
品质追溯，源头溯源
通过MES可视化建模，建立产品工艺标准，质量标准，结合生产实时监控，对比质量指标，通过SPC分析，过程预测和预警，提前预测工艺或质量事件，调整工艺操作，预防质量事故的发生。
建立质量管控体系，植入电子批记录，将质量管理从报检单，检验单，质量异常改善单，不合格品处理单，报废申请单，返工申请单等进行流程管控，并按照产品进行过程关联，追溯产品质量的全过程，提升产品合格率。
将国家或公司质量检验标准导入系统，方便质检人员在作业时自动推送抽检方式，化验方式和分析等。
实施监控，过程管理
MES系统将帮助工厂车间建立一个服务于整个生产车间的生产实时监控系统，实现车间对各生产工序的集约化、实时化、精细化、专业化管理，推动生产技术制度体系向标准化、信息化、流程化持续改进。
将车间各独立和分散的监控、监测系统整合到统一的数据平台，建立庞大的基于设备和过程的实时数据仓库，组建关键设备模型，将海量离散数据结构化，构筑数字化车间生产中关键的实时动态模型平台，并利用设备编码将设备动态属性向业务层开放，允许其他非运行的专业技术人员，利用实时平台，共同参与对设备以及生产过程的实时数据的分析、处理和应用。 开发基于实时信息的应用模块，通过对实时和历史数据的处理、筛选、挖掘，使生产过程保持最佳的效率。
生产实时监控将实现车间对生产指标信息的共享，满足集中过程监视和重大异常事件的管控和追溯，通过实时对标管理，直观统计分析生产、运行现状，改善指标偏差，同时，帮助生产中心打造融合“生产数据+专业知识+生产运行经验”的远程分析指挥中心，并且能对生产过程事件进行监视（包括历史数据），生产过程运行管理和统计报表的自动生成，辅助生产人员对全车间生产过程进行优化提供指导和支撑。
计划排产，资源协调
MES系统提供全方位的生产计划排程，利用先进的信息科技及规划技术，例如遗传算法、限制理论、运筹学、生产仿真及限制条件满足技术等，在考虑企业资源（主要为物料与设备产能）限制条件与生产现场的控制与派工法则下，规划可行的物料需求计划与生产排程计划，以满足顾客需求及面对竞争激烈的市场需求。
让生产决策人员快速结合生产信息（如订单、制程、存货、BOM与产能限制等），作出平衡企业利益与顾客权益的最佳规划和决策，并在第一时间调度各类资源，包括人员、物料、生产设备等，提高各业务部门的协作配合能力，提高生产效率。
辅助决策，谋篇布局：
建立产品与生产的大数据中心，采集各类监控数据和管理数据，如生产工艺、质量参数、生产计划、设备运行参数，设备预防性维护数据，入库数量等，提取对企业生产决策者关心的指标，并进行自动计算，结合SCM/ERP等系统，与市场信息对接，及时调整生产策略。
